Flanschverbindungen sind Ventilkörper mit Flanschen an beiden Enden, die den Flanschen an der Rohrleitung entsprechen. Die Flansche werden durch Verschrauben mit der Rohrleitung verbunden. Flanschverbindungen sind die am häufigsten verwendete Ventilverbindungsart. Flansche gibt es in konvexer (RF), ebener (FF), konvex-konkaver (MF) und anderen Ausführungen. Je nach Form der Verbindungsfläche lassen sie sich in folgende Typen unterteilen:
(1) glatte Ausführung: für Ventile mit niedrigem Druck. Die Verarbeitung ist einfacher;
(2) konkave und konvexe Ausführung: Hoher Betriebsdruck, Verwendung einer Hartdichtung möglich;
(3) Zapfen-Nut-Typ: Dichtungen mit großer plastischer Verformung können in korrosiven Medien weit verbreitet eingesetzt werden und weisen eine bessere Dichtungswirkung auf;
(4) Trapezförmige Nut: Ovaler Metallring als Dichtung, verwendet bei Ventilen mit einem Betriebsdruck von ≥64 kg/cm2 oder bei Hochtemperaturventilen;
(5) Linsentyp: Die Dichtung ist linsenförmig und aus Metall gefertigt. Sie wird für Hochdruckventile mit einem Betriebsdruck von ≥ 100 kg/cm² oder für Hochtemperaturventile verwendet.
(6) O-Ring-Typ: Dies ist eine neue Form der Flanschverbindung. Sie entstand mit dem Aufkommen aller Arten von Gummi-O-Ringen und wurde weiterentwickelt. Sie ist in ihrer Dichtungswirkung zuverlässiger als die allgemeine Flachdichtung.
(1) Stumpfschweißverbindung: Beide Enden des Ventilkörpers werden entsprechend den Anforderungen des Stumpfschweißens zu einer Stumpfschweißnut verarbeitet, die der Schweißnut des Rohres entspricht, und durch Schweißen an der Rohrleitung befestigt.
(2) Muffenschweißverbindung: Beide Enden des Ventilkörpers werden gemäß den Anforderungen der Muffenschweißung bearbeitet und mittels Muffenschweißung mit der Rohrleitung verbunden.
Gewindeverbindungen sind eine praktische Verbindungsmethode und werden häufig für kleine Ventile verwendet. Das Ventilgehäuse wird nach dem Standardgewinde gefertigt; es gibt zwei Arten von Gewinden: Innengewinde und Außengewinde. Diese entsprechen dem Gewinde am Rohr. Gewindeverbindungen lassen sich in zwei Fälle unterteilen:
(1) Direkte Abdichtung: Innen- und Außengewinde dienen direkt der Abdichtung. Um die Dichtheit der Verbindung zu gewährleisten, wird häufig ein Dichtungsband aus Bleiöl, Hanf oder PTFE verwendet. PTFE ist dabei weit verbreitet. Dieses Material zeichnet sich durch gute Korrosionsbeständigkeit, hervorragende Dichtungswirkung, einfache Handhabung und Lagerung aus. Bei der Demontage lässt es sich vollständig entfernen, da es aus einer nicht viskosen Schicht besteht – deutlich besser als Bleiöl oder Hanf.
(2) Indirekte Abdichtung: Die Kraft des Schraubenanziehens wird auf die Dichtung zwischen den beiden Flächen übertragen, sodass die Dichtung eine Abdichtungsfunktion übernimmt.
Es gibt fünf gebräuchliche Arten von Garnen:
(1) Gemeinsamer Nenner der Metrik;
(2) Zoll-Gemeinschaftsgewinde;
(3) Gewindedichtung für Rohrgewinde;
(4) nicht gewindetes Dichtungsrohrgewinde;
(5) Amerikanische Standard-Rohrgewinde.
Die allgemeine Einleitung lautet wie folgt:
① Internationaler Standard ISO228/1, DIN259, für Innen- und Außengewinde, Code G oder PF(BSP.F);
② Deutscher Standard ISO7/1, DIN2999, BS21, für den äußeren Zahnkegel, inneres Zahn-Parallelgewinde, Code BSP.P oder RP/PS;
③ Britischer Standard ISO7/1, BS21, Innen- und Außenkegelgewinde, Code PT oder BSP.TR oder RC;
④ Amerikanischer Standard ANSI B21, Innen- und Außenkegelgewinde, Code NPT G(PF), RP(PS), RC (PT) Zahnwinkel 55°, NPT Zahnwinkel 60°BSP.F, BSP.P und BSP.TR werden zusammenfassend als BSP-Zähne bezeichnet.
In den Vereinigten Staaten gibt es fünf genormte Rohrgewindetypen: NPT für allgemeine Anwendungen, NPSC für gerade Innengewinde für Fittings, NPTR für Führungsstangenverbindungen, NPSM für gerade Rohrgewinde für mechanische Verbindungen (freisitzende mechanische Verbindungen) und NPSL für lose mechanische Verbindungen mit Sicherungsmuttern. Es handelt sich um ein nicht gewindetes, abgedichtetes Rohrgewinde (N: Amerikanischer Nationalstandard; P: Rohr; T: Kegel).
4. Kegelverbindung
Das Verbindungs- und Dichtungsprinzip der Hülse beruht darauf, dass beim Anziehen der Mutter die Hülse unter Druck gerät, wodurch sich ihr Rand in die Außenwand des Rohrs einschneidet und der äußere Konus der Hülse unter Druck dicht mit dem Konus des Verbindungskörpers abschließt. Dadurch wird ein Austreten von Leckagen zuverlässig verhindert.Instrumentenventile.Die Vorteile dieser Verbindungsform sind:
(1) Kleines Volumen, geringes Gewicht, einfache Struktur, einfache Demontage und Montage;
(2) robustes Relais, breites Einsatzspektrum, beständig gegen hohen Druck (1000 kg/Quadratz), hohe Temperatur (650℃) und Stoßvibrationen;
(3) kann eine Vielzahl von Werkstoffen auswählen, die für den Korrosionsschutz geeignet sind;
(4) die Bearbeitungsgenauigkeit ist nicht hoch;
(5) einfach zu installieren in großer Höhe.
5. Klemmverbindung
Es handelt sich um eine Schnellverbindungsmethode, die nur zwei Schrauben erfordert und sich für Niederdruckventile eignet, die häufig demontiert werden.
Veröffentlichungsdatum: 22. Februar 2022